Metallguss im Automobilmarkt: Größe, Anteil, Wachstum und Branchenanalyse, nach Typen (Schwerkraftguss, Hochdruck-Druckguss (HPDC), Niederdruck-Druckguss (LPDC), Sandguss), nach abgedeckten Anwendungen (Karosseriebaugruppen, Motorteile, Getriebeteile) und regionale Einblicke und Prognosen bis 2034

Metallguss in der Automobilmarktgröße

Die globale Marktgröße für Metallguss in der Automobilindustrie belief sich im Jahr 2024 auf 1722,18 Millionen US-Dollar und soll im Jahr 2025 1859,44 Millionen US-Dollar erreichen und bis 2034 3707,74 Millionen US-Dollar erreichen, was ein erhebliches Wachstum und eine durchschnittliche jährliche Wachstumsrate (CAGR) von 7,97 % im Prognosezeitraum 2025 bis 2034 widerspiegelt Effizienzziele und die Elektrifizierung von Fahrzeugen. Ungefähr 38 % des weltweiten Automobilgussbedarfs entfallen auf den Antriebsstrangsektor, während 27 % für Karosserie- und Strukturkomponenten verwendet werden.

Es wird erwartet, dass der US-Markt erheblich zum Gesamtwachstum beitragen wird, angetrieben durch strenge Emissionsvorschriften und die zunehmende Verbreitung von Elektrofahrzeugen. Über 29 % der Fahrzeugkomponenten auf dem US-Markt nutzen mittlerweile Gusslösungen auf Aluminiumbasis, während 19 % der Gießereien auf fortschrittliche automatisierte Gusstechnologien umgestiegen sind, um die Effizienz zu verbessern und Abfall zu reduzieren.

Wichtigste Erkenntnisse

• Marktgröße- Der Wert liegt im Jahr 2025 bei 1859,44 Mio. und wird bis 2034 voraussichtlich 3707,74 Mio. erreichen, was einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 7,97 % entspricht.
• Wachstumstreiber- 47 % der Nachfrage nach Elektrofahrzeugkomponenten, 33 % der Einsatz von Leichtbau-Chassis und 26 % der Produktion von Hybridantriebssträngen in Gussanwendungen.
• Trends- 34 % Anstieg beim Gigacasting, 22 % Anstieg bei modularen Gusslösungen und 29 % Fokus auf Elektrifizierungsplattformen für den Antriebsstrangguss.
• Schlüsselspieler- Dynacast, Nemak, GF Automotive, Endurance, Ryobi Limited
• Regionale Einblicke- Asien-Pazifik führt mit einem Marktanteil von 43 % aufgrund der hohen Automobilproduktion, gefolgt von Europa mit 26 %, Nordamerika mit 24 % und dem Nahen Osten und Afrika, die 7 % zur weltweiten Nachfrage beitragen.
• Herausforderungen- 27 % Rohstoffpreisschwankungen, 21 % Unterauslastung der Gießlinie und 19 % regulatorischer Druck auf Emissionsstandards.
• Auswirkungen auf die Branche- Steigerung der Strukturgussproduktion um 31 %, Steigerung der Produktionseffizienz um 24 % durch Automatisierung und Reduzierung des Abfalls um 17 % durch Prozessoptimierung.
• Aktuelle Entwicklungen- 19 % Erweiterung der Gießkapazität, 15 % Entwicklung von Magnesiumkomponenten und 28 % Digitalisierung im gesamten Gießbetrieb.

Der Markt für Metallguss im Automobilbereich spielt eine zentrale Rolle in der globalen Automobillieferkette und erleichtert die Produktion komplexer, langlebiger und leistungsstarker Teile in großem Maßstab. Metallguss ermöglicht es der Automobilindustrie, leichte und dennoch stabile Komponenten herzustellen und so die Fahrzeugeffizienz und -leistung zu verbessern. Da weltweit über 68 % der Motorblöcke und 54 % der Getriebegehäuse im Metallguss hergestellt werden, bleibt diese Fertigungstechnik sowohl im Segment der Verbrennungsmotoren (ICE) als auch der Elektrofahrzeuge (EV) unverzichtbar.

Der Markt weist eine große Materialvielfalt auf – Aluminium macht aufgrund seines geringen Gewichts und seiner Korrosionsbeständigkeit 47 % der gesamten Gusskomponenten aus. Mit einem Anteil von 35 % folgt Gusseisen, das hauptsächlich in schweren LKW-Teilen und hochbelastbaren Bauteilen verwendet wird. Gussteile auf Magnesiumbasis machen zwar nur 7 % aus, erfreuen sich jedoch zunehmender Beliebtheit, wobei der Einsatz im Jahresvergleich um 14 % zunimmt, insbesondere in Batteriegehäusen und Lenksäulenstrukturen für Elektrofahrzeuge.

Mehr als 62 % der OEMs verfügen über integrierte Präzisionsgussprozesse, um hohe Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächengüte zu erfüllen. Weltweit haben über 28 % der Automobilgießereien den halbfesten Metallguss eingeführt, um das Festigkeits-Gewichts-Verhältnis von Strukturteilen zu verbessern. Darüber hinaus wurden fast 21 % der Fahrzeugdesigninnovationen in den letzten zwei Jahren durch fortschrittliche Gussflexibilität ermöglicht, insbesondere für integrierte Komponentenbaugruppen in elektrischen Antriebssträngen.

Metallguss in Automobilmarkttrends

Der Markt für Metallguss im Automobilbereich erlebt transformative Trends, die durch Elektrifizierung, Materialoptimierung und Gießereiautomatisierung geprägt sind. Eine der bedeutendsten Entwicklungen ist der Anstieg des Aluminiumgusses, der mittlerweile 47 % des gesamten Marktvolumens ausmacht. Dies ist vor allem auf die Umstellung der OEMs auf leichte Fahrwerks- und Antriebsstrangkonstruktionen zurückzuführen, wodurch die Fahrzeugmasse im Vergleich zu Stahlalternativen um bis zu 19 % reduziert wird. Darüber hinaus verlassen sich inzwischen über 34 % der Hersteller von Elektrofahrzeugen auf Aluminiumgussteile für Batteriegehäuse und Motorgehäuse.

Ein weiterer wichtiger Trend ist die Zunahme automatisierter und robotergestützter Gießlinien, die von 26 % der weltweiten Gießereien eingesetzt werden, um die Arbeitskosten zu senken und die Prozessstabilität zu erhöhen. Auch die Integration der additiven Fertigung hat sich herausgebildet: 13 % der Automobilgussunternehmen verwenden 3D-gedruckte Sandformen für die schnelle Prototypenerstellung und Kleinserienproduktion. Die fortschrittliche Integration von Kühlkanälen, die bei 11 % der Motorgussteile zu finden ist, hat die thermische Effizienz deutlich verbessert. Auch Umweltbelange verändern die Landschaft – über 31 % der Gießbetriebe nutzen inzwischen recycelte Metallrohstoffe und geschlossene Wasserkreisläufe, um Abfall und Emissionen zu minimieren. Zusammenfassend deuten diese Trends auf einen Markt hin, der sich schnell weiterentwickelt und einen starken Fokus auf Leistung, Effizienz und Nachhaltigkeit legt.

Metallguss in der Automobilmarktdynamik

TREIBER

Steigende Nachfrage nach leichten Automobilkomponenten

Über 47 % der Automobilhersteller nutzen Aluminiumgusslösungen, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und den Kraftstoffverbrauch zu senken. Dieser Trend wird durch Emissionsvorschriften und die Nachfrage der Verbraucher nach effizienteren Fahrzeugen vorangetrieben. Ungefähr 52 % der Elektrofahrzeuge verwenden Batteriegehäuse und Antriebsstrangstrukturen aus Aluminiumguss, was zu einem geringeren Energieverbrauch beiträgt. Der Übergang von Stahl zu Aluminium hat die Gesamtmasse des Fahrzeugs um 12 % bis 18 % reduziert, was die Leistungs- und Effizienzziele sowohl bei herkömmlichen als auch bei Elektrofahrzeugplattformen unterstützt.

GELEGENHEIT

Wachstum in der Herstellung von Elektrofahrzeugen und der Komponentenintegration

Da die Produktion von Elektrofahrzeugen weltweit zunimmt, sind fast 38 % der neuen Gussprojekte mit Gussteilen für Batteriegehäuse, E-Motorgehäuse und integrierte Wechselrichter verbunden. Rund 26 % der Gießereien investieren in neue Gusstechnologien, um komplexe Formen zu berücksichtigen, die für Plattformen für Elektrofahrzeuge erforderlich sind. Die Nachfrage nach endkonturnahen Komponenten steigt, wobei 32 % der Hersteller von Elektrofahrzeugen Hochdruck-Druckguss für multifunktionale Teile einsetzen. Diese Integration reduziert die Anzahl der Teile um bis zu 40 % und verbessert die strukturelle Integrität, insbesondere bei Gigacasting-Initiativen.

EINSCHRÄNKUNGEN

"Hohe anfängliche Werkzeugkosten und Gussfehlermanagement"

Rund 33 % der kleinen und mittleren Gießereien nennen hohe Werkzeuginvestitionen als limitierenden Faktor für die Einführung fortschrittlicher Gießverfahren. Darüber hinaus berichten 21 % der Hersteller von Ausschussraten von mehr als 6 % aufgrund von Porosität, Schrumpfung und Maßabweichungen. Qualitätskontrollsysteme beanspruchen bei fehleranfälligen Gussanlagen 12 % der Produktionszeit, was sich auf die Lieferzyklen auswirkt. Diese Kosten- und Betriebshürden schränken die Einführung der Technologie ein, insbesondere in preissensiblen Regionen.

HERAUSFORDERUNG

"Unterbrechung der Lieferkette und Volatilität der Rohstoffpreise"

Fast 29 % der globalen Automobilgussunternehmen berichten von Verzögerungen bei der Rohstoffbeschaffung aufgrund von Logistikstörungen und geopolitischen Faktoren. Die Preisvolatilität bei Aluminium und Magnesium hat sich auf 24 % der Gussbudgets ausgewirkt und 17 % der Hersteller dazu gezwungen, die Losgrößen zu reduzieren oder die Produktion zu verzögern. Darüber hinaus wirkt sich die inkonsistente Legierungsqualität in den Lieferregionen auf 13 % der Produktkonformitätsprüfungen aus. Diese Herausforderungen erschweren die Skalierung, insbesondere für Tier-2-Lieferanten.

Segmentierungsanalyse

Der Markt für Metallguss in der Automobilindustrie ist nach Gussverfahrenstyp und Anwendungsbereich segmentiert. Unter den Gussarten hält High-Pressure Die Casting (HPDC) aufgrund seiner Präzision und Effizienz bei der Herstellung komplexer Bauteile mit 38 % den größten Marktanteil. Mit einem Anteil von 27 % folgt Sandguss, der häufig für Hochleistungsmotorenteile und Prototypen eingesetzt wird. Schwerkraftguss hält einen Anteil von 19 % und wird hauptsächlich für Räder und Bremsteile verwendet, während Niederdruckguss (LPDC) einen Anteil von 16 % hält und für Strukturteile aus Aluminium bevorzugt wird.

Nach Typ

Schwerkraftguss:Bevorzugt für die Produktion mittlerer Stückzahlen mit mäßigen Anforderungen an die Maßhaltigkeit.

Wichtige dominierende Länder im Schwerkraftgusssegment

• Deutschland ist mit einem Anteil von 6 % führend, insbesondere bei Fahrwerken und Strukturbaugruppen.
• China folgt mit einem Anteil von 5 %, unterstützt durch die Nachfrage im Nutzfahrzeugsegment.
• Indien hält 3 %, hauptsächlich im Bereich Aftermarket-Radgussanwendungen.

Hochdruck-Druckguss (HPDC):Das am weitesten verbreitete Gießverfahren für Präzisionsteile im Automobilbereich.

Wichtige dominierende Länder im HPDC-Segment

• China ist mit einem Anteil von 14 % führend und verfügt über fortschrittliche Produktionslinien für Elektrofahrzeuge und Verbrennungsmotoren.
• Die Vereinigten Staaten halten 10 %, unterstützt durch die Integration von Leichtbauteilen in SUVs.
• Auf Mexiko entfallen 6 % der Tier-1-Lieferantenzentren, die Nordamerika beliefern.

Niederdruck-Druckguss (LPDC):Wird in komplexen, tragenden Bauteilen mit strengerer Maßkontrolle verwendet.

Wichtige dominierende Länder im LPDC-Segment

• Japan ist mit einem Anteil von 7 % führend, insbesondere bei strukturellen Anwendungen für E-Motoren.
• Südkorea hält einen Anteil von 5 % an der Herstellung von Premium-Automobilen.
• Brasilien hält einen Anteil von 4 % an mittelgroßen Nutzfahrzeuganwendungen.

Sandguss:Wirtschaftlicher und flexibler Prozess für große und schwere Automobilteile.

Wichtige dominierende Länder im Sandgusssegment

• Aufgrund des hochvolumigen Gusses von Motorkomponenten verfügt Indien über einen Anteil von 9 %.
• Russland hält 6 % an Lkw- und Landwirtschaftsmotorblöcken.
• Auf die Vereinigten Staaten entfallen 5 %, wobei der Schwerpunkt auf schweren Geländefahrzeugen liegt.

Auf Antrag

Karosseriebaugruppen:Umfasst Strukturgussteile für Fahrzeugrahmen, Stoßdämpferbrücken und Hilfsrahmen.

Karosseriebaugruppen machen 26 % des gesamten Gussvolumens aus und werden zunehmend von Aluminium- und Magnesiumlegierungen dominiert.

Wichtige dominierende Länder im Segment Karosseriebaugruppen

• China ist mit einem Anteil von 11 % an integrierten Strukturteilen für Elektrofahrzeuge führend.
• Deutschland hält 8 %, insbesondere bei Luxus- und Sportwagenplattformen.
• Auf Thailand entfallen 7 % der Kompaktwagen-Produktionslinien.

Motorteile:Größtes Anwendungssegment für Zylinderköpfe, -blöcke und -krümmer.

Motorteile machen 44 % des Gussmaterials aus, wobei immer noch Gusseisen und Aluminiumlegierungen dominieren.

Wichtige dominierende Länder im Segment Motorenteile

• Indien verfügt über einen Anteil von 15 % an der weltweiten Gussproduktion für Kleinmotoren.
• Die Vereinigten Staaten halten einen Anteil von 14 % an Hochleistungs-Verbrennungsmotoren.
• Brasilien trägt über seinen heimischen Nutzfahrzeugsektor 10 % bei.

Getriebeteile:Getriebe, Gehäuse, Kupplungsgehäuse und Verteilergetriebe abdecken.

Auf dieses Segment entfallen 30 % der Gussnachfrage, wobei der Übergang von Gusseisen zu Aluminium-Magnesium-Verbundwerkstoffen erfolgt.

Wichtige dominierende Länder im Segment Getriebeteile

• Deutschland liegt mit einem Anteil von 12 % an der Spitze und konzentriert sich auf automatisierte Doppelkupplungskomponenten.
• Auf Japan entfallen 10 % der Gussteile für CVT- und Hybrid-Antriebsstränge.
• Mexiko hält 8 % der Anteile, die in den USA ansässige Montageanlagen für Antriebsstränge beliefern.

Regionaler Ausblick auf den Metallguss im Automobilmarkt

Der globale Markt für Metallguss in der Automobilindustrie weist eine starke regionale Präsenz auf, angeführt vom asiatisch-pazifischen Raum mit einem Marktanteil von 43 %, gefolgt von Europa mit 26 %, Nordamerika mit 24 % und dem Nahen Osten und Afrika mit 7 %. Die regionale Dominanz wird durch industrielle Reife, Lieferkettenfähigkeiten und die Einführung fortschrittlicher Gussverfahren in Automobilproduktionszentren vorangetrieben.

Nordamerika

Auf Nordamerika entfallen 24 % des Weltmarktanteils, wobei die USA durch ihren Fokus auf Elektrofahrzeugplattformen und leichte Automobilkomponenten die Nachfrage ankurbeln. Fast 33 % der Aluminium-Automobilgussteile in Nordamerika werden für Antriebsstranganwendungen verwendet, während 27 % für strukturelle Karosserieteile verwendet werden. Die Automatisierung in Gießprozessen hat in den letzten drei Jahren um 21 % zugenommen.

Nordamerika – Wichtige dominierende Länder auf dem Markt für Metallguss in der Automobilindustrie

• Die Vereinigten Staaten führten Nordamerika mit einem Anteil von 18 % im Jahr 2025 an, unterstützt durch Präzisionsguss für elektrische SUVs und Pickups.
• Kanada hielt aufgrund der Nachfrage nach Antriebsstranggussteilen für Nutzfahrzeuge einen Anteil von 4 %.
• Mexiko trug 2 % bei, hauptsächlich durch den Export von Motorkomponenten an US-Automobilhersteller.

Europa

Europa repräsentiert 26 % des Marktanteils, angetrieben durch starke Innovationen bei Magnesiumgussteilen und integrierten Hybridstrukturen. Deutschland ist führend im Guss von Aluminium- und Magnesiumlegierungen und macht 37 % des europäischen Gussvolumens aus. Rund 32 % der europäischen Motorblockproduktion nutzen Sand- und Druckgusstechnologien mit reduzierten Emissionen und Energieverbrauch.

Europa – Wichtige dominierende Länder auf dem Markt für Metallguss in der Automobilindustrie

• Deutschland lag mit einem Anteil von 13 % an der Spitze, angetrieben durch Aluminium- und Hybridkomponentenguss.
• Frankreich hielt 7 %, gestützt durch Fortschritte beim Guss von EV-Chassis.
• Auf Spanien entfielen 6 %, wobei der Schwerpunkt auf Gussteilen für Antriebsstränge und Aufhängungen lag.

Asien-Pazifik

Der asiatisch-pazifische Raum ist mit einem Marktanteil von 43 % führend auf dem Weltmarkt, unterstützt durch groß angelegte Fahrzeugfertigung, kosteneffiziente Gießereien und reichlichen Zugang zu Rohstoffen. Über 62 % des Gussvolumens der Region werden für Motorblöcke und Strukturteile verwendet. China und Indien investieren stark in Gigacasting und Druckguss für Batteriegehäuse und Antriebseinheiten.

Asien-Pazifik – Wichtige dominierende Länder auf dem Metallguss im Automobilmarkt

• China lag mit einem Anteil von 22 % an der Spitze, was auf den großvolumigen Strukturguss von Elektrofahrzeugen zurückzuführen ist.
• Indien hielt 13 %, hauptsächlich angetrieben durch den Guss von Verbrennungsmotoren für Kompaktfahrzeuge.
• Japan trug mit Innovationen bei Magnesiumgussteilen für Hybrid- und Elektrofahrzeuge 8 % bei.

Naher Osten und Afrika

Der Nahe Osten und Afrika hält einen Marktanteil von 7 % mit einem Wachstum der lokalen Fertigung und der Nachfrage nach Nutzfahrzeugen. Rund 41 % der Gussteile dienen der Aufhängung und dem Getriebe. Die Gießereien in dieser Region konzentrieren sich auf energieeffizienten Sandguss für große Fahrzeugplattformen und schwere Nutzfahrzeuge.

Naher Osten und Afrika – wichtige dominierende Länder auf dem Markt für Metallguss im Automobilbereich

• Südafrika lag mit 3 % an der Spitze und lieferte Aufhängungsteile an inländische und europäische OEMs.
• Die Vereinigten Arabischen Emirate hielten 2 % und konzentrierten sich auf den Export von Gussaluminium für leichte Karosserieteile.
• Saudi-Arabien trug 2 % bei, hauptsächlich bei Gussteilen für Nutzfahrzeuge und Baufahrzeuge.

Liste der wichtigsten Metallgussunternehmen im Automobilmarkt vorgestellt

Investitionsanalyse und -chancen

Die Investitionsmöglichkeiten im Markt für Metallguss in der Automobilindustrie nehmen aufgrund des Übergangs zu Elektro- und Leichtfahrzeugen zu. Über 38 % der OEMs weltweit priorisieren Investitionen in Aluminium- und Magnesiumgusstechnologien, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und die Kraftstoffeffizienz zu verbessern. Ungefähr 27 % der Tier-1-Zulieferer im asiatisch-pazifischen Raum haben Kapital für Gigacasting-Einrichtungen bereitgestellt, die die Integration struktureller Komponenten in einer einzigen Form ermöglichen. In Europa konzentrieren sich fast 21 % der Gießereien auf Hybridanwendungen, indem sie die Niederdruck-Druckguss-Infrastruktur ausbauen. Mittlerweile automatisieren 18 % der nordamerikanischen Gießereien ihre Gießlinien, um den Durchsatz zu erhöhen und Fehler zu minimieren. Die Verwendung recycelbarer Gussmaterialien hat zu einem Anstieg der Lieferanteninvestitionen um 24 % geführt. Regionen mit aktiven Montagewerken für Elektrofahrzeuge ziehen über 29 % der neuen ausländischen Direktinvestitionen der Gussindustrie an. Die Investitionen in die digitale Zwillingstechnologie zur Gießprozesssimulation haben eine Akzeptanzrate von 15 % erreicht, was eine bessere Designvalidierung und vorausschauende Wartung gewährleistet. Der Markt bietet enorme Möglichkeiten in den Bereichen Forschung und Entwicklung, Werkzeug-Upgrades, intelligente Automatisierung und lokale Fertigung für vielfältige Antriebsstrangkomponenten.

Entwicklung neuer Produkte

Die Entwicklung neuer Produkte im Metallguss im Automobilmarkt konzentriert sich auf Elektromobilität, modulare Fahrgestelle und Präzisionsstrukturteile. Bei mehr als 31 % der Neuentwicklungen handelt es sich um aluminiumbasierte EV-Antriebsstrangkomponenten, die hohe Anforderungen an thermische Leistung und Festigkeit erfüllen. Weltweit sind 19 % der neuen Gussprojekte Batteriegehäusen und Wechselrichtergehäusen gewidmet. In Japan konzentrieren sich etwa 14 % der Gussprodukteinführungen im Jahr 2024 auf leichte Aufhängungssysteme, die die Vorteile von Magnesiumlegierungen nutzen. Mittlerweile handelt es sich bei 23 % der Neuentwicklungen in den USA um Gussteile, die auf Hybridantriebssysteme zugeschnitten sind. Die Integration von Sensorgehäusen und thermischer Abschirmung in Gussstrukturen wird in 17 % der europäischen Werke erprobt. Fast 12 % der Hersteller von Automobilgussteilen führen Multimetall-Verbundguss ein, um das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht zu optimieren. Weltweit nutzen etwa 16 % der neuen Produktversuche additive Fertigungsformen, um die Gusskomplexität zu erhöhen. Diese Entwicklungen spiegeln den Fokus der Branche auf eine agile Fertigung, kürzere Montagezeiten und eine nachhaltige Rohstoffnutzung bei neuen Fahrzeugplattformen wider.

Aktuelle Entwicklungen

• Nemak – Hochdruck-Druckguss-Erweiterung:Nemak erweiterte seine Aluminium-Gigacasting-Anlage um 21 % und konzentrierte sich dabei auf die Herstellung von EV-Hilfsrahmen und Batterieträgern.
• GF Automotive – Leichtbaugussteile:GF Automotive brachte neue dünnwandige Aluminiumgussteile auf den Markt, wodurch das Gewicht der Fahrzeugkomponenten für Luxus-EV-Modelle um 19 % reduziert wurde.
• Dynacast – Automatisierungsintegration:Dynacast hat die Roboter-Formenhandhabung in 28 % seiner weltweiten Gussbetriebe integriert und so die Zykluszeit und -konsistenz verbessert.
• Ausdauer – Magnesiumgussanlage:Endurance eröffnete eine neue Anlage für Magnesium-Motorabdeckungen, die 11 % seiner gesamten neuen Produktionskapazität ausmacht.
• Rheinmetall - EV-Antriebsstrangstrukturen:Rheinmetall entwickelte gegossene Antriebsgehäuse für Elektro-Lkw, was 14 % seiner Nutzfahrzeugprojektpipeline im Jahr 2024 ausmacht.

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Dieser Bericht bietet eine eingehende Analyse des globalen Marktes für Metallguss im Automobilbereich und hebt die neuesten Trends, Produktinnovationen, Segmentierung, Investitionsmöglichkeiten und regionale Anteilsanalysen hervor. Die Studie umfasst Marktdaten, segmentiert nach Typ (Schwerkraftguss, HPDC, LPDC, Sandguss) und Anwendung (Karosseriebaugruppen, Motorteile, Getriebeteile), unterstützt durch prozentuale numerische Erkenntnisse. Der asiatisch-pazifische Raum dominiert den Markt mit einem Anteil von 43 %, gefolgt von Europa mit 26 %, Nordamerika mit 24 % und dem Nahen Osten und Afrika mit 7 %. Fast 34 % der Neugussinvestitionen fließen in Strukturteile für Elektrofahrzeuge. Der Bericht bewertet die Auswirkungen der Materialien, wobei Aluminium und Magnesium mittlerweile 39 % des weltweiten Gussvolumens ausmachen. Über 22 % der Unternehmen haben intelligente Gießereilösungen mit Echtzeitüberwachung und vorausschauender Fehlerkorrektur eingeführt. Darüber hinaus beleuchtet der Bericht die wichtigsten Unternehmensstrategien, F&E-Bemühungen und die Expansion in aufstrebende Automobilsegmente wie Elektrifizierung und Leichtbauplattformen.