Koordinatenmessgeräte (KMG) Marktgröße, Marktanteil, Wachstum und Branchenanalyse, Nach Typen (Brücken-KMG, Horizontal-KMG, Gelenkarm-KMG), nach abgedeckten Anwendungen (Maschinenbau, Automobilindustrie, Elektronikindustrie, Luft- und Raumfahrt und Verteidigung), regionale Einblicke und Prognose bis 2033

Marktgröße für Koordinatenmessgeräte (KMG).

Der globale Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) wurde im Jahr 2024 auf 6.889,86 Millionen US-Dollar geschätzt und wird im Jahr 2025 voraussichtlich 7.286,1 Millionen US-Dollar erreichen und bis 2033 weiter auf 11.395,6 Millionen US-Dollar wachsen, mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 5,75 % im Zeitraum 2025–2033.

Der US-amerikanische Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) wird von der fortschrittlichen Fertigung, der Luft- und Raumfahrt sowie der Automobilbranche vorangetrieben, wobei landesweit die Nachfrage nach Präzisionsprüfung, Qualitätssicherung und Automatisierung in Produktionsanlagen und intelligenten Fabriken steigt.

Wichtigste Erkenntnisse

• Marktgröße: Der Wert liegt im Jahr 2025 bei 7.286,1 Mio. und wird bis 2033 voraussichtlich 11.395,6 Mio. erreichen, was einer jährlichen Wachstumsrate von 5,75 % entspricht.
• Wachstumstreiber: Die Akzeptanz der Automatisierung nimmt zu; 68 % der OEMs verwenden KMGs, 53 % der Luft- und Raumfahrtunternehmen fordern hohe Präzision und 47 % nutzen die Integration von Roboter-KMGs.
• Trends: Multisensorsysteme werden erweitert; 42 % nutzen berührungslose Technologien, 66 % nutzen KMGs in automatisierten Linien und 31 % bevorzugen hybride Prüfaufbauten.
• Hauptakteure: Hexagon, Zeiss, Nikon, Mitutoyo, Wenzel
• Regionale Einblicke: Nordamerika 34 %, Europa 27 %, Asien-Pazifik 31 %, MEA 8 %; China trägt 48 % zum APAC-Anteil bei, die USA liegen an der Spitze des nordamerikanischen Anteils.
• Herausforderungen: 41 % berichten von Problemen bei der Sensorsynchronisierung, 36 % sind mit Datenverzögerungen konfrontiert, 32 % mangelt es an IT-Unterstützung und 38 % mangelt es an ausgebildeten Fachkräften.
• Auswirkungen auf die Branche: 45 % der KMGs sind IoT-fähig, 48 % Investitionen in Automatisierung, 33 % Steigerung der Softwareeinführung, 28 % Steigerung der präzisionsorientierten M&A-Aktivitäten.
• Aktuelle Entwicklungen: 38 % KI-Integration durch Hexagon, 41 % Inspektionszeitverkürzung durch Zeiss, 31 % Wachstum bei tragbaren KMGs, 36 % Anstieg der Roboterkollaboration.

Der Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) wächst rasant aufgrund des steigenden Bedarfs an Präzisionsprüfwerkzeugen in den Bereichen Automobil, Luft- und Raumfahrt und Fertigung. Da mittlerweile über 68 % der Hersteller der automatisierten Qualitätskontrolle Priorität einräumen, hat die Einführung von KMGs stark zugenommen. Die technologische Integration mit 3D-Scannen und softwaregesteuerter Messtechnik verändert den Markt. Brücken-KMGs, Portal-KMGs und tragbare KMGs werden häufig in Produktionslinien zur Echtzeitprüfung eingesetzt. Der KMG-Markt gewinnt auch durch Smart-Factory-Initiativen an Dynamik, da über 43 % der Fabriken weltweit KMGs in digitale Qualitätssicherungsabläufe integrieren, um Durchsatz, Genauigkeit und Komponentenintegrität zu verbessern.

Markttrends für Koordinatenmessgeräte (KMG).

Der Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) unterliegt einem erheblichen Wandel, da Hersteller zunehmend berührungslose, softwareintegrierte Hochgeschwindigkeitsmesstechnologien einsetzen. Über 59 % der KMG-Installationen sind mittlerweile mit fortschrittlicher Messsoftware integriert, um Inspektionen zu automatisieren, Fehler zu minimieren und die Berichterstellung zu optimieren. Einer der wichtigsten Trends auf dem KMG-Markt ist der Wechsel von herkömmlichen taktilen Messtastern hin zu laser- und visionsbasierten Sensoren. 42 % der neuen Maschinen unterstützen mittlerweile berührungslose Messsysteme.

Automatisierung ist ein starker Schwerpunkt, da 66 % der KMGs, die in Hochpräzisionsindustrien wie der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt werden, Teil von Roboterzellen oder automatisierten Prüfstationen sind. Multisensor-KMGs erfreuen sich immer größerer Beliebtheit und ihre Verbreitung ist im Jahresvergleich um 31 % gestiegen, da sie in der Lage sind, komplexe Geometrien in einem einzigen Aufbau zu prüfen.

Auch tragbare KMGs sind auf dem Vormarsch und machen fast 27 % der weltweiten Installationen aus, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt-MRO- und Werkzeugindustrie. Der Einsatz von Brücken-KMGs ist nach wie vor vorherrschend und deckt aufgrund ihrer hohen Genauigkeit und Stabilität etwa 49 % des weltweiten Bedarfs ab.

Auch der Einsatz von KMGs für Reverse Engineering, Qualitätsprüfungen und 3D-Modellverifizierung nimmt zu. Mehr als 38 % der Fertigungsbetriebe verfügen über integrierte KMGs mit ERP- und PLM-Systemen für Qualitätsrückmeldungen in Echtzeit und ermöglichen so eine bessere Prozesskontrolle.

Marktdynamik für Koordinatenmessgeräte (KMG).

Der Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) ist geprägt von sich weiterentwickelnden Fertigungsstandards, zunehmender Automatisierung und einer wachsenden Nachfrage nach engeren Toleranzen bei komplexen Teilegeometrien. Über 71 % der OEMs im Automobil- und Luft- und Raumfahrtsektor nutzen KMGs als Kernbestandteil der Qualitätskontrolle ihrer Produktionslinie. Die Nachfrage nach präziser und schneller Dimensionsprüfung zwingt die Marktteilnehmer von KMGs zu Innovationen sowohl bei der Hardware als auch bei der Software. Darüber hinaus treibt die Implementierung von Industrie 4.0 die KMG-Integration in die intelligente Fertigung voran, wobei 45 % der KMG-Einheiten jetzt IoT-fähig oder über MES-Systeme verbunden sind.

TREIBER

"Nachfrage nach präziser Qualitätsprüfung in der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie"

Der CMM-Markt wird in erster Linie durch den steigenden Bedarf an präziser Maßprüfung in den Bereichen Automobil, Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und medizinische Geräte angetrieben. Über 68 % der weltweiten Fahrzeughersteller nutzen KMGs zur Inspektion am Fließband und zur Komponentenverifizierung. In der Luft- und Raumfahrt erfordern 53 % der Teile wie Turbinenschaufeln und Strukturrahmen eine hochpräzise Messtechnik, was zu einem hohen Einsatz von KMGs führt. Darüber hinaus integrieren 47 % der Hersteller KMGs in ihre Roboterzellen, um eine automatisierte Inline-Prüfung durchzuführen. Dieser Treiber wird durch den zunehmenden weltweiten Export von Präzisionsmaschinen weiter unterstützt, wobei 61 % der Exporteure auf die CMM-Validierung für die Einhaltung der Qualitätssicherung und die internationale Zertifizierung angewiesen sind.

ZURÜCKHALTUNG

"Hohe Anschaffungskosten und Bedarf an qualifizierten Arbeitskräften"

Trotz seiner Vorteile ist der Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) aufgrund der hohen Vorabinvestitionen und der technischen Komplexität mit Einschränkungen konfrontiert. Fast 46 % der kleinen und mittleren Hersteller berichten von Kostenbarrieren beim Upgrade auf fortschrittliche Multisensor- oder berührungslose KMGs. Installation und Kalibrierung erfordern häufig qualifizierte Messtechniker, und 39 % der Unternehmen haben Schwierigkeiten, geschultes Personal für den KMG-Betrieb zu rekrutieren. Die Integration von KMGs mit Software wie CAD/CAM erhöht auch den technischen Schulungsbedarf, was 44 % der Hersteller als Herausforderung bezeichnen. Darüber hinaus kommt es in 33 % der Anlagen während der Umstellung auf neue KMG-Systeme zu Ausfallzeiten, was die Produktionskontinuität beeinträchtigt und betriebliche Bedenken aufwirft.

GELEGENHEIT

"Integration mit Industrie 4.0 und Smart Manufacturing"

Eine große Chance für den KMG-Markt liegt in seiner Ausrichtung auf Industrie 4.0, wo intelligente Fertigungsökosysteme auf Echtzeitdaten und präzises Feedback angewiesen sind. Derzeit investieren 45 % der Fabriken in digital vernetzte Inspektionswerkzeuge. Die Möglichkeit der Verknüpfung von KMGs mit MES, ERP und cloudbasierten Plattformen ermöglicht vorausschauende Wartung, Qualitätsanalysen und digitale Zwillingsfunktionen. Über 52 % der OEMs in der fortschrittlichen Fertigung erforschen KI-gestützte KMG-Plattformen, um Produktionsabweichungen in Echtzeit zu erkennen. Darüber hinaus planen 29 % der Hersteller, bis 2026 auf IoT-fähige KMGs umzusteigen, was ein starkes Wachstumspotenzial bei hochpräzisen, datengesteuerten Inspektionssystemen widerspiegelt.

HERAUSFORDERUNG

"Komplexität bei der Multisensor-Integration und Echtzeit-Datenverwaltung"

Eine der größten Herausforderungen auf dem KMG-Markt ist die zunehmende Komplexität der Integration mehrerer Sensoren und der Verwaltung von Hochgeschwindigkeitsprüfdaten. Ungefähr 41 % der Hersteller, die KMGs verwenden, berichten von Problemen bei der Synchronisierung von taktilen, optischen und Lasersensoren innerhalb eines einzigen Systems. Da KMGs große Mengen an Prüfdaten erzeugen, kommt es bei 36 % der Benutzer zu Verzögerungen bei der Verarbeitung und Analyse von Messungen aufgrund von Einschränkungen älterer Software. Darüber hinaus fehlt 32 % der Einrichtungen die erforderliche IT-Infrastruktur, um die Echtzeit-Datenkommunikation mit PLM- oder ERP-Systemen zu unterstützen. Diese Herausforderung wird durch den 38-prozentigen Mangel an qualifizierten Fachkräften, die in der Lage sind, komplexe Messdatenausgaben effektiv zu interpretieren, noch verschärft.

Segmentierungsanalyse

Die Marktsegmentierung für Koordinatenmessgeräte (KMG) bietet tiefe Einblicke in die Art und Weise, wie verschiedene KMG-Typen und -Anwendungen die Nachfrage in verschiedenen Branchen beeinflussen. Nach Typ sind Brücken-KMG, Horizontal-KMG und Gelenkarm-KMG führend auf dem Markt. Brücken-KMGs machen aufgrund ihrer überlegenen Präzision und strukturellen Steifigkeit den größten Anteil aus und eignen sich daher ideal für Anwendungen mit hoher Genauigkeit. Horizontale KMGs werden bei Großteilmessungen, insbesondere im Automobilbereich, eingesetzt. KMGs mit Gelenkarm erfreuen sich bei tragbaren und Vor-Ort-Inspektionen immer größerer Beliebtheit. Nach Anwendung sind der Maschinenbau und die Automobilindustrie die dominanten Nutzer von KMGs, während die Segmente Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und Elektronik aufgrund der Miniaturisierung und Komplexität der Komponenten schnell wachsen.

Nach Typ

• Brücken-KMG: Brücken-KMGs dominieren den KMG-Markt und machen etwa 49 % aller weltweiten Installationen aus. Diese Maschinen werden wegen ihrer hohen strukturellen Steifigkeit, thermischen Stabilität und der Fähigkeit, Genauigkeiten im Mikrometerbereich zu liefern, bevorzugt. Über 61 % der Hersteller in der Luft- und Raumfahrt- und Automobilbranche nutzen Brücken-KMGs zur Inspektion von Motorteilen, Zahnrädern und Getriebekomponenten. Ihre Kompatibilität sowohl mit kontaktierenden als auch mit berührungslosen Sonden trägt zu ihrer Flexibilität in Produktionsumgebungen mit hohen Stückzahlen bei. Rund 44 % der Neubestellungen für Brücken-KMGs sind mittlerweile mit softwaregesteuerter Automatisierung und Echtzeitanalysen ausgestattet, um eine intelligente Fertigung zu unterstützen.
• Horizontales KMG: Horizontalarm-KMGs machen etwa 26 % des KMG-Marktes aus und werden vor allem bei der Prüfung von Fahrwerken und schweren Bauteilen im Automobilbereich eingesetzt. Diese Maschinen sind bei OEMs weit verbreitet und 53 % der großen Automobilfabriken verlassen sich bei der Messung von Karosserien, Stanzwerkzeugen und Rahmen auf sie. Horizontale KMGs bieten einen einfacheren Zugang für die Inspektion großer Komponenten, insbesondere wenn sie in Gruben- oder Schienenkonfigurationen montiert sind. Die gestiegene Nachfrage nach Batteriepaketen und Strukturmodulen für Elektrofahrzeuge (EV) hat in den letzten drei Jahren zu einem Anstieg der horizontalen KMG-Installationen um 32 % geführt, was auf deren Zugänglichkeit und Flexibilität in offenen Aufbauten zurückzuführen ist.
• KMG mit Gelenkarm: Gelenkarm-KMGs, auch tragbare KMGs genannt, erfreuen sich zunehmender Beliebtheit, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie. Sie tragen zu etwa 18 % der weltweiten CMM-Einsätze bei. Über 47 % der MROs in der Luft- und Raumfahrt nutzen mittlerweile tragbare KMGs für die Inspektion und Kalibrierung von Triebwerkskomponenten und Flügelstrukturen vor Ort. Die Kompaktheit und Flexibilität von Gelenkarmsystemen ermöglichen eine Echtzeitprüfung ohne Demontage von Teilen. Rund 35 % der neu eingeführten Gelenkarm-KMGs sind mit Laserscannern und drahtloser Konnektivität ausgestattet, was die Inspektionsgeschwindigkeit und den Bedienerkomfort in Remote- oder Feldumgebungen erhöht.

Auf Antrag

• Maschinenbau: Der Maschinenbau ist einer der größten Nutzer von Koordinatenmessgeräten und trägt etwa 33 % zur Gesamtnachfrage bei. KMGs werden häufig zur Teilevalidierung, geometrischen Bemaßung und Endmontageprüfung eingesetzt. Über 57 % der Komponentenhersteller für Schwermaschinen, Turbinen und Kompressoren verlassen sich bei der Präzisionssteuerung auf KMGs. Die Umstellung auf CNC-basierte Produktionslinien hat zu einem Anstieg der Nachfrage nach automatisierten Brücken-KMGs um 28 % geführt. Darüber hinaus verlangen 41 % der OEMs von Industriemaschinen mittlerweile eine KMG-basierte Inspektion als Teil ihrer QS-Zertifizierungsprotokolle.
• Automobilindustrie: Auf die Automobilindustrie entfallen fast 29 % der weltweiten KMG-Marktnachfrage. KMGs sind für die Inspektion von Motorblöcken, Getriebesystemen und Karosseriekomponenten unerlässlich. Über 64 % der Fahrzeughersteller verwenden KMGs als Standard für die Teilevalidierung. Der Übergang zu Elektrofahrzeugen hat den Einsatz horizontaler KMGs um 37 % erhöht, insbesondere für Batteriepakete und Rahmenbaugruppen. Darüber hinaus geben 48 % der Tier-1-Zulieferer der Automobilindustrie an, Multisensor-KMGs zur Inspektion von Hybrid- und Elektroantriebssystemen einzusetzen.
• Elektronikindustrie: Die Miniaturisierung in der Elektronikfertigung hat die Einführung von KMG vorangetrieben und 16 % zum KMG-Markt beigetragen. Haupteinsatzgebiete sind die Leiterplatteninspektion, die Mikrokomponentenanalyse und die Gehäusemessung. Über 39 % der Elektronik-OEMs setzen kompakte Brücken-KMGs oder tragbare KMGs zur Überprüfung von Baugruppen mit hoher Dichte ein. Die zunehmende Komplexität von Leiterplattendesigns hat zu einem Anstieg der Nachfrage nach optischen und berührungslosen Sensoren um 26 % geführt. Außerdem sind mittlerweile 33 % der in der Elektronik eingesetzten KMGs in reinraumtaugliche Gehäuse integriert.
• Luft- und Raumfahrt und Verteidigung: Auf den Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungssektor entfallen rund 22 % der weltweiten KMG-Nutzung. Präzision ist bei der Inspektion von Turbinenschaufeln, Rumpfabschnitten und Strukturteilen von entscheidender Bedeutung. Über 68 % der Luft- und Raumfahrt-OEMs verwenden Multisensor-KMGs für vollflächiges Scannen und GD&T-Konformität. Der zunehmende Einsatz von Verbundwerkstoffen in Flugzeugstrukturen hat zu einem Anstieg von 29 % bei berührungslosen Laser-KMG-Systemen geführt. Darüber hinaus nutzen 45 % der Rüstungsunternehmen KMGs bei der Herstellung von Satelliten-, Drohnen- und Radarkomponenten, was sie zu einem kritischen Anwendungssegment mit kontinuierlich hohen Anforderungen an die Genauigkeit macht.

Regionaler Ausblick

Der Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) weist in verschiedenen Regionen unterschiedliche Wachstumsmuster auf, basierend auf der Fertigungsreife, der Einführung von Automatisierung und Investitionen in die Qualitätskontrolle. Nordamerika und Europa dominieren die globale Landschaft und tragen mehr als 55 % des Gesamtmarktanteils bei. Der asiatisch-pazifische Raum weist mit einem Marktanteil von fast 31 % das stärkste Wachstum auf, angetrieben durch die Automobil- und Elektronikfertigung in China, Japan, Südkorea und Indien. Die Region Naher Osten und Afrika entwickelt sich langsam, aber erhöhte Investitionen in Luft- und Raumfahrt, Öl- und Gasmaschinen sowie Automobilkomponenten steigern die Nachfrage nach Präzisionsprüfwerkzeugen. Regionale Anpassung, lokale Lieferketten und Mitarbeiterschulungen spielen eine entscheidende Rolle bei der Einführung und Skalierbarkeit von CMM.

Nordamerika

Nordamerika hält mit etwa 34 % der weltweiten Nachfrage den größten Anteil am KMG-Markt. Die USA tragen über 81 % des Anteils der Region bei, unterstützt von High-End-OEMs aus der Automobil- und Luft- und Raumfahrtbranche. Rund 62 % der Hersteller in Nordamerika nutzen aufgrund ihrer Präzision und strukturellen Zuverlässigkeit Brücken-KMGs. Auch bei der berührungslosen und laserbasierten Inspektion ist die Region führend: 45 % der Neuinstallationen verfügen über fortschrittliche Sensortechnologien. Darüber hinaus verknüpfen mittlerweile 39 % der Produktionsanlagen KMGs mit Echtzeit-Qualitätskontrollsoftware und PLM-Systemen. Verteidigungs- und Luft- und Raumfahrtunternehmen in den USA und Kanada investieren weiterhin in KMGs zur Einhaltung der Vorschriften und zur Exportvalidierung, insbesondere für Triebwerkskomponenten und Strukturbaugruppen.

Europa

Europa trägt fast 27 % zum globalen Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) bei, angeführt von Deutschland, Frankreich, Italien und dem Vereinigten Königreich. Über 59 % der europäischen Automobilhersteller implementieren Inline-KMG-Inspektionen an ihren Montagelinien. Deutsche OEMs repräsentieren die größte Gruppe von Brücken- und Portal-KMG-Einsätzen, insbesondere in der Motorblock- und Präzisionswerkzeugprüfung. Etwa 43 % der europäischen Installationen nutzen mittlerweile berührungslose oder Multisensor-Sonden zur Prüfung von Leichtbaumaterialien und Mikrokomponenten. Luft- und Raumfahrthersteller in Frankreich und Großbritannien tragen zu 36 % der regionalen Nachfrage nach Hochgeschwindigkeits-5-Achsen-KMG-Systemen bei. Auch die Robotik-Integration nimmt zu: 32 % der Einrichtungen in Westeuropa nutzen Roboterarme mit KMGs für automatisierte Inspektionen.

Asien-Pazifik

Der asiatisch-pazifische Raum hält einen Anteil von rund 31 % am CMM-Markt, angeführt von Ländern wie China, Japan, Südkorea und Indien. Allein China trägt 48 % der regionalen Nachfrage bei, hauptsächlich aus der Elektronik- und Automobilbranche. Über 66 % der großen Automobil- und Elektrofahrzeughersteller in Japan und Südkorea nutzen horizontale Arm- und Brücken-KMGs für die Inspektion von Batteriepaketen und Antriebssträngen. Der Elektroniksektor macht 29 % der KMG-Installationen im asiatisch-pazifischen Raum aus, was auf Miniaturisierung und Leiterplattendichte zurückzuführen ist. Der Einsatz von tragbaren KMGs und Gelenkarm-KMGs ist um 37 % gestiegen, insbesondere für die Komponentenvalidierung vor Ort in MROs der Luft- und Raumfahrt. Investitionen in Industrie 4.0 in ganz Asien steigern die Nachfrage nach Echtzeit-Qualitätsfeedback über intelligente KMG-Systeme, die bereits von 42 % der großen Fabriken eingesetzt werden.

Naher Osten und Afrika

Auf den Nahen Osten und Afrika entfallen derzeit 8 % der weltweiten KMG-Marktnachfrage. Allerdings sorgt die rasante industrielle Entwicklung in den Vereinigten Arabischen Emiraten, Saudi-Arabien und Südafrika für neues Wachstum. Rund 33 % der Produktionsstätten in der Region setzen digitale Messwerkzeuge ein, darunter auch Brücken-KMGs der Einstiegsklasse. Hersteller von Luft- und Raumfahrtteilen in den VAE setzen zunehmend auf KMGs und tragen zu 19 % der regionalen Installationen bei. Zulieferer von Öl- und Gaskomponenten in Saudi-Arabien nutzen KMGs zur Qualitätssicherung, was 22 % der Industrienutzung ausmacht. Es gibt auch einen aufkommenden Trend zur Einführung tragbarer KMGs in Verteidigungsanlagen und Fertigungsbetrieben, wobei in den letzten zwei Jahren ein Wachstum von 26 % verzeichnet wurde.

Liste der wichtigsten Unternehmen auf dem Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) profiliert

• Mitutoyo
• Hexagon
• Zeiss
• Nikon
• Wenzel
• COORD3
• Leiter Metrologie
• Aberlink
• Helmel
• Tokio Seimitsu
• AEH
• Dukin

Top 2 Unternehmen mit dem höchsten Marktanteil

• Hexagon – 23,1 % Weltmarktanteil
• Zeiss – 18,6 % Weltmarktanteil

Investitionsanalyse und -chancen

Der Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) verzeichnet eine starke Investitionsdynamik, angetrieben durch die Nachfrage nach Automatisierung, Digitalisierung und Präzisionsprüfung in wichtigen Branchen. Über 34 % der produzierenden Unternehmen investieren in die Modernisierung ihrer Messausrüstung, wobei KMGs oberste Priorität haben. Private Equity- und strategische Investoren zielen auf KMG-Hersteller mit intelligenten Sensorfunktionen ab, was in den letzten 24 Monaten zu einem Anstieg der M&A-Aktivitäten um 28 % geführt hat.

Ungefähr 41 % der weltweiten Fabriken, die in Industrie 4.0 investieren, integrieren fortschrittliche KMG-Systeme für Echtzeit-Maßprüfung und Feedback. Von der Regierung geförderte Anreize für die Präzisionsfertigung in Regionen wie der Asien-Pazifik-Region und der EU haben zu einem Anstieg der Finanzierung inländischer KMG-Hersteller um 36 % beigetragen. Automatisierungsgesteuerte KMG-Lösungen machen 48 % der jüngsten Kapitalinvestitionen aus, vor allem bei Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Elektronik-OEMs.

Eine weitere wichtige Chance liegt im Segment der tragbaren und Gelenkarme, das aufgrund seiner zunehmenden Akzeptanz in den Bereichen Wartung, Reparatur und Feldanwendungen ein Finanzierungswachstum von 31 % verzeichnete. Entwickler intelligenter Fabriken und KI-Technologiefirmen gehen außerdem Partnerschaften mit KMG-Herstellern ein, um gemeinsam Werkzeuge für die prädiktive Messtechnik zu entwickeln. Diese Investitionstrends deuten auf eine dynamische Marktaussicht hin, die sich auf Konnektivität, Flexibilität und Innovation in der Qualitätskontrolle konzentriert.

Entwicklung neuer Produkte

Die Innovation auf dem KMG-Markt beschleunigt sich, wobei sich über 46 % der neuen Produkteinführungen auf Sensorintegration, Softwareverbesserungen und Systemportabilität konzentrieren. In den Jahren 2023 und 2024 führten Hersteller Multisensor-KMGs ein, die taktile Taster, Laserscanner und Bildverarbeitungssysteme für die Hybridprüfung kombinieren. Fast 39 % der neuen Modelle verfügen jetzt über automatische Werkzeugwechsler, was die Vielseitigkeit der Inspektion erhöht und die Zykluszeiten verkürzt.

KI-gestützte Software zur Fehlererkennung, die in KMGs eingebettet ist, verzeichnete in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Elektronikbranche einen Anstieg der Akzeptanz um 33 %. Laserbasierte Brücken-KMGs unterstützen jetzt berührungsloses Scannen mit über 20 Millionen erfassten Datenpunkten pro Sekunde und sind damit ideal für komplexe Oberflächen. Rund 42 % der neu veröffentlichten KMGs sind mit Industrie 4.0-Systemen kompatibel und ermöglichen eine Echtzeit-Cloud-Integration und prädiktive Analysen.

Es ist ein sichtbarer Anstieg bei der Einführung kompakter und mobiler KMGs zu verzeichnen, die 29 % der neuen Produkte ausmachen und für kleine Werkstätten und den Einsatz bei Feldinspektionen bestimmt sind. Unternehmen bringen auch klimaresistente und vibrationsfeste Modelle auf den Markt, insbesondere für den Verteidigungs- und Bergbausektor, wo mittlerweile 18 % der KMGs unter extremen Bedingungen arbeiten. Diese Entwicklungen bedeuten einen marktweiten Übergang zu schnellen, modularen und digital intelligenten KMG-Lösungen.

Aktuelle Entwicklungen von Herstellern auf dem Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG).

• Hexagon brachte 2023 eine neue KI-integrierte KMG-Software auf den Markt, die die Genauigkeit der Echtzeitprüfung bei seinen Automobilkunden um 38 % verbesserte.
• Zeiss führte im Jahr 2024 ein 5-Achsen-Brücken-KMG mit Dual-Laser-Scanning ein, wodurch die Prüfzeit bei Luft- und Raumfahrtanwendungen um 41 % verkürzt wurde.
• Nikon Metrology hat sich im Jahr 2023 mit Automatisierungsunternehmen zusammengetan, um Roboterarme in KMGs zu integrieren und so den Durchsatz in der High-Mix-Produktion um 36 % zu steigern.
• Mitutoyo stellte 2024 ein tragbares KMG mit Gelenkarm vor, das im Bereich der Elektronikreparatur und -kalibrierung eine Akzeptanz von 31 % erreichte.
• Die Wenzel Group brachte 2023 ein Hochgeschwindigkeits-Portal-KMG auf den Markt, das von 22 % der europäischen Schwermaschinenhersteller zur Prüfung übergroßer Komponenten eingesetzt wird.

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Der Bericht über den Markt für Koordinatenmessgeräte (KMG) bietet einen ganzheitlichen und datengesteuerten Überblick über die globale Marktdynamik, gestützt durch umfangreiche Primär- und Sekundärforschung. Die Abdeckung umfasst eine detaillierte Segmentierung nach Typ (Brücke, Horizontal, Gelenkarm), nach Anwendung (Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Maschinenbau) und nach Region (Nordamerika, Europa, Asien-Pazifik, Naher Osten und Afrika) und bietet umsetzbare Einblicke in alle Branchen.

Der Bericht basiert auf über 200 Stakeholder-Interviews und Echtzeit-Marktverfolgung aus über 50 Ländern und enthält über 300 Diagramme, visuelle Dashboards und Szenariomodelle, die die strategische Entscheidungsfindung unterstützen. Die Wettbewerbsprofilierung umfasst 13 wichtige Marktteilnehmer und bewertet deren Produktportfolios, geografische Präsenz und Innovationsstrategien. Über 58 % des Berichts konzentrieren sich auf Markttrends, Produktentwicklungen und Technologieentwicklungen.

Darüber hinaus bietet es eine Chancenkartierung, die über 75 Investitions-Hotspots und über 100 neue Anwendungen in der intelligenten Fertigung abdeckt, mit Schwerpunkt auf Automatisierung und digitaler Messtechnik. Darüber hinaus integriert der Bericht Erkenntnisse zum Benutzerverhalten, Anbietervergleichsmatrizen, regionale SWOTs und Technologieeinführungsraten, um einen 360-Grad-Ausblick auf die Zukunft der KMG-Branche zu bieten.